發動機零部件制造企業，采用碳鋼硅溶膠精密鑄造工藝生產關鍵部件。在生產過程中，發現鑄件的尺寸精度波動較大，部分鑄件出現尺寸超差問題，嚴重影響了產品的裝配和使用性能。為了解決這一問題，企業與科研機構合作，對鑄件的尺寸精度控制技術進行了深入研究和改進。

   于是就采用硅溶膠型殼制備工藝優化。對型殼材料進行了重新選型和調配，增加了一種具有高耐火度和良好透氣性的添加劑，提高了型殼的強度和熱穩定性。安裝了自動化的制殼設備，對涂漿、撒砂、干燥和焙燒等工藝參數進行了精確控制。通過在線監測系統，實時監測型殼的制備過程，確保型殼質量的穩定性。

   熔模制造工藝改進。選用了一種新型的低線膨脹系數熔模材料，并對熔模材料的配方進行了優化。對熔模成型設備進行了升級改造，提高了成型設備的精度和穩定性。同時，優化了熔模成型工藝參數，如壓制壓力、保壓時間、注塑溫度等，確保熔模的尺寸精度。

   澆注工藝調整。通過實驗和模擬計算，確定了最佳的澆注溫度范圍，并采用了先進的測溫儀器和溫控設備對澆注溫度進行精確控制。重新設計了澆注系統，優化了澆口杯、直澆道、橫澆道和內澆道的結構和尺寸。采用了低壓澆注工藝，并根據鑄件的特點調整了澆注速度和壓力，使金屬液能夠平穩、均勻地充型。

   冷卻處理優化。根據鑄件的結構和材料特點，選擇了合適的冷卻介質和冷卻方式。對于該航空發動機零部件，采用了空冷與砂冷相結合的冷卻方式，以控制鑄件的冷卻速度。安裝了智能冷卻控制系統，根據鑄件的冷卻曲線和溫度場分布，實時調整冷卻速度。通過控制冷卻介質的流量和溫度，使鑄件在冷卻過程中能夠均勻地冷卻，減少了熱應力和相變應力的產生。

   經過上述改進措施的實施，該企業生產的碳鋼硅溶膠精密鑄件的尺寸精度得到了顯著提高。同時，鑄件的內部質量也得到了明顯改善，氣孔、夾渣等缺陷明顯減少，力學性能滿足了發動機零部件的使用要求。這不僅提高了企業的生產效率和產品質量，還降低了生產成本和廢品率，為企業帶來了顯著的經濟效益和社會效益。

   碳鋼硅溶膠精密鑄件的尺寸精度控制是一個復雜的系統工程，涉及到硅溶膠型殼制備、熔模制造、澆注工藝以及冷卻處理等多個環節。通過對影響尺寸精度的因素進行深入分析，并采取相應的控制技術措施，可以有效地提高鑄件的尺寸精度和質量穩定性。

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